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Paletizadores|Envasadoras|Robots|Transportadores|Manipuladores...

Desde +Kepack ponemos a su completa disposición nuestras propias experiencias, así como la de nuestros partners, en los estudios para la reducción de costes productivos.

Es un hecho que las decisiones creativas e innovadoras incrementan de manera consistente la competitividad de la empresa mediante la mejora continua de los productos, servicios y procesos.

En lo que hace referencia al concepto de proceso, se puede definir como un conjunto de actividades que de forma armónica y siguiendo una metodología, permiten marcar una clara diferencia competitiva en el mercado. Entre estas actividades podemos destacar de una parte la definición de los valores, misiones y objetivos de la empresa, y por otra parte los análisis de las fortalezas y debilidades de la empresa y de las oportunidades y amenazas del entorno. La actividad continua en la cual se evalúa de manera constante las situaciones con el objetivo de formular y reformular las estrategias, así como su implantación y evaluación, debe acabar definiendo el proceso con sentido.

Gestionar los costes en la empresa implica, la planificación de costes destinados a maximizar el margen entre ingresos y costes, la reducción sistemática de costes y la planificación de la inversión por parte de los departamentos correspondientes. La gestión de costes implica supervisar los procesos de desarrollo, producción y venta de productos o servicios de buena calidad, al tiempo que trata de reducir los costes o mantenerlos a niveles objetivos.

Si de encontrar una manera eficaz y eficiente de reducir costes se trata, la mejor forma de lograrlo es implantando un sistema de mejora continua. No se trata tan solo de recortar costes, sino de gestionarlos.

La reducción de costes en la empresa es el resultado final de diversas actividades que llevan a cabo los diferentes departamentos implicados, todo ello con la supervisión de la gerencia.
Lamentablemente en algunas empresas se trata la reducción de costes mediante acciones típicas, sin tener en cuenta la correcta selección de proveedores, la calidad de la materia prima, etc... Este tipo de acciones normalmente conllevan un aumento en las interrupciones de procesos y que se vea seriamente comprometida la calidad del producto final.
Teniendo en cuenta que en los mercados actuales los clientes y consumidores exigen una mejor calidad a un menor precio acompañado de una entrega puntual, lo cual puede también formularse como una más alta relación satisfacción (calidad + servicio) / precio, cuando los esfuerzos sólo se concentran en la búsqueda de precios más bajos simplemente procede a la reducción de costes, descubriéndose que tanto la calidad como la entrega puntual se ven seriamente afectadas.

La mejor manera de reducir los costes en la empresa es mediante la detección, prevención y eliminación sistemática del uso excesivo de recursos. Para reducir los costes, deben ejecutarse en forma simultánea siete actividades, de las cuales la mejora de la calidad ocupa el lugar más importante, y las otras seis actividades deben ser consideradas como parte de la calidad del proceso. Dichas actividades son:

- Mejora de la calidad.

- Mejora de la productividad.

- Reducción de inventarios.

- Optimización de las líneas de producción.

- Reducción del tiempo ocioso de las máquinas y equipos.

- Reducción del espacio utilizado.

- Reducción del tiempo total del ciclo.

Mejora de la calidad
La mejora de la calidad es esencial para dar inicio a la reducción de costes. Mejorar la calidad de los procesos de trabajo genera como resultado una menor cantidad de errores, de productos defectuosos y de repetición del trabajo, acortando de tal forma el tiempo total del ciclo y reduciendo el consumo de recursos, disminuyéndose de tal manera los costes de las operaciones.
Una empresa que pretenda ser competitiva debe fijarse como objetivo lograr un nivel de calidad. De lo que se trata no es sólo de llegar al cliente final con productos exentos de defectos, sino además de generar esos productos "a la primera", lo cual implica procesos productivos con la capacidad de producir bienes y servicios de alta calidad sin necesidad de labores de reprocesamientos e inspecciones.
Los mayores niveles de calidad generan una mayor satisfacción en los clientes y consumidores, y consecuentemente disminuye sus niveles de rotación acompañado ello de un incremento en las ventas a los mismos clientes y a nuevos producto de una mejor publicidad entre ellos. Debe tenerse siempre en cuenta que es mucho más costoso conseguir nuevos clientes que conservarlos, y en segundo lugar que la satisfacción del consumidor suele propagarla este entre tres personas, mientras que un mal producto o servicio lo llevará a esparcirlo entre diez.
Una mayor calidad contribuye a aumentar el valor marca de los productos y consecuentemente la capacidad de generación de ingresos futuros, con lo cual se puede recompensar en mayor medida a los empleados, directivos, propietarios y proveedores.

Mejora de la productividad
Mejorar los índices de productividad implica generar un mayor volumen de producto con la misma cantidad de esfuerzo y recursos, o un mismo volumen con una cantidad menor de ellos. Por recursos entendemos en este caso tanto los recursos humanos, como los equipos y maquinarias, las instalaciones, las materias primas y componentes, la energía y demás servicios públicos. Fijar objetivos de productividad, determinar estrategias y acciones concretas para su logro, y medir los logros obtenidos.
Mejora la productividad implica el mejor y más pleno aprovechamiento de cada uno de los recursos, se trate de materiales, maquinarias, instalaciones, mano de obra, y recursos monetarios.

Reducción del inventario
El inventario ocupa espacio, prolonga el tiempo de espera de la producción, genera necesidades de transporte y almacenamiento, y absorbe los activos financieros. Los materiales, trabajos en proceso y productos terminados que ocupan espacio en la fábrica o en los almacenes no generan ningún valor agregado, sino todo lo contrario se desmejora e incluso pueden volverse rápidamente obsoletos.

Optimización de las líneas de producción
En las fábricas una línea de producción larga implica la necesidad de un mayor número de personas, mayor cantidad de trabajo en proceso, y un tiempo total del ciclo más prolongado. El mayor número de personas en la línea implica también mayor cantidad de errores, lo que genera menores niveles de calidad, siendo ésta última una cuestión primordial a la hora de reducir costes y satisfacer plenamente al consumidor.

Reducción del tiempo ocioso de las máquinas y equipos
Maquinarias y equipos con averías dan lugar a tiempos ociosos, incapacidad de cumplir con los plazos de entregas previstos, generación de defectos en los productos, y altos gastos en conceptos de reparaciones, con todo lo que ello implica tanto en materia de satisfacción del cliente, como en los resultados financieros.
Otro factor crítico a la hora reducir los tiempos ociosos de las máquinas es la reducción sistemática de los tiempos de preparación.
Los tiempo ociosos de las máquinas llevan a la producción por lotes, y consecuentemente a mayores niveles de inventarios, con todo lo que ello implica en materia de costes en materia de manipulación, seguridad, seguros, financieros y de costo del espacio físico entre otros. Además la falta de fiabilidad y durabilidad de las máquinas lleva a la generación de stock de seguridad a los efectos de servirse de ellos en caso de anomalías, como la interrupción o mal funcionamiento de determinados equipos.

Reducción del espacio utilizado
Las empresas tradicionales suelen utilizar cuatro veces el espacio que realmente necesitan. La eliminación de bandas transportadoras, la optimización de las líneas de producción, la incorporación de estaciones de trabajo separadas dentro de la línea principal de producción, reduce el inventario y disminuye las necesidades de transporte.
Todo ello genera consecuentemente la menor necesidad de espacio, pudiendo utilizarse los espacios sobrantes en la implantación de nuevas líneas, alquilar de ser factible su uso a terceros, o bien eliminar la necesidad de arrendar dichos locales.

Reducción del tiempo total del ciclo o tiempo de espera
El tiempo total del ciclo comienza cuando una empresa paga las materias primas y los diversos suministros y termina sólo cuando la empresa recibe el pago de sus clientes por los productos vendidos. De tal modo el tiempo de espera representa la rotación del dinero. Un tiempo de espera más corto implica un mejor uso y rotación de los recursos, mayor flexibilidad en la satisfacción de las necesidades del cliente y un menor costo de operaciones.
En definitiva para reducir los costes de una empresa se trata de implementar un sistema que nos permita mejor la disminución de los costes, reducción de los inventarios, reducir el tiempo ocio de las maquinas, verificando realmente los procesos de producción o factores que se vea afectados para mejora la eficiencia de la empresa. Sin duda son parte importante para hacer una reducción de los costes.

Es por ello que desde +Kepack, no sólo podemos ofrecerles asesoramiento para la reducción de los costes productivos, sino que contamos con los equipos, si fueran requeridos, que pueden mejorar la productividad y reducir los costes de su empresa.
Sin ningún tipo de compromiso nos pueden solicitar asesoramiento a pie de máquinas. En la mayoría de las ocasiones se trata de casos claros y concisos, donde los costes productivos pueden verse reducidos considerablemente con sencillas acciones.

Un sencillo y claro ejemplo para mejorar la calidad del producto, mejorar la productividad, ahorro de espacio, reducción del tiempo ocioso de las máquinas y equipos, reducción del tiempo de ciclo, puede estar en la integración de una célula robotizada en un puesto de paletizado.

Supongamos que contamos con un final de línea donde con una cadencia de 6 cajas (o garrafas, bobinas, sacos, etc...) un operario debe paletizar el producto manualmente. Tengamos en cuenta también que el producto pesa unos 20 Kg.
Dicho operario deberá recoger desde la línea de producción una caja cada 10 Sg para paletizarla, lo que equivale a manipular 120 Kg/min ó 7200 Kg/h.
Con dicha reflexión contamos con un puesto de trabajo, donde se requiere cierta rotación de operarios por la fatiga acumulada, problemas de ausencias y bajas laborales, fallos de manipulación, caídas, roturas, paradas de línea, etc...

Con la integración de una célula robotizada, se consigue además de eliminar la penosidad del puesto de trabajo con todos los problemas que hemos relacionado, el poder aumentar la productividad, multiplicando la capacidad de paletización, evitar las paradas, y otros problemas de manipulación.
Pero sobre todo eliminando un coste directo. Si un operario viene suponiendo un coste relacionado directamente con el puesto, de unos 24.000 €/año totales, y contamos con 3 turnos de trabajo, el coste directo resultante es de 72.000 €/año, donde deberíamos añadir los costes indirectos de cada caso.
Teniendo en cuenta que una célula robotizada simple puede tener un coste inferior a los 60.000 €, nos damos cuenta que la amortización es muy rápida.

Lo mismo ocurre con otras zonas productivas, como pueden ser envasados, manipulados, encajados, retractilados, etc.